傳統(tǒng)工業(yè)加熱爐的管理工作中，普遍存在廠區(qū)大、設(shè)備分散、人工依賴(lài)度高的問(wèn)題，人工每小時(shí)抄表易出現(xiàn)數(shù)據(jù)失真、漏抄、造假等情況，不僅影響生產(chǎn)排程效率，還難以保障產(chǎn)品質(zhì)量追溯與能耗控制。為解決這些問(wèn)題，提升生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質(zhì)量，決定引入基于數(shù)之能工業(yè)組態(tài)平臺(tái)的加熱爐遠(yuǎn)程組態(tài)監(jiān)控系統(tǒng)。

通過(guò)采集控制器PLC到數(shù)之能工業(yè)組態(tài)平臺(tái)中，能夠?qū)崿F(xiàn)對(duì)每臺(tái)加熱爐的溫度、設(shè)定值、產(chǎn)品料號(hào)、工序段及剩余時(shí)間等關(guān)鍵參數(shù)的可視化監(jiān)控與在線(xiàn)管理，從而減少人工抄表的工作量與誤差，同時(shí)也能形成數(shù)字化管理手段，實(shí)時(shí)了解設(shè)備狀態(tài)與告警信息，從而合理排單與維護(hù)，確保生產(chǎn)連續(xù)性與安全性。

實(shí)現(xiàn)功能

通過(guò)采集加熱爐的運(yùn)行狀態(tài)與工藝參數(shù)，將當(dāng)前溫度值、設(shè)定值、產(chǎn)品料號(hào)、工序段、剩余時(shí)間等數(shù)據(jù)對(duì)接到企業(yè)MES系統(tǒng)中。

通過(guò)結(jié)合設(shè)備的運(yùn)行狀態(tài)與訂單進(jìn)度，企業(yè)能夠合理調(diào)整各個(gè)設(shè)備的生產(chǎn)計(jì)劃，確保設(shè)備的穩(wěn)定運(yùn)行與訂單順利交付。

監(jiān)控生產(chǎn)工藝的各項(xiàng)參數(shù)，與合格參數(shù)進(jìn)行比較分析，能夠了解產(chǎn)品合格率，也能記錄不合格產(chǎn)品的信息，建立完善的質(zhì)量追溯體系。

設(shè)定告警閾值從而在監(jiān)測(cè)到異常數(shù)據(jù)時(shí)自動(dòng)告警，通過(guò)微信、短信、郵件、平臺(tái)等方式進(jìn)行提醒，快速處理避免出現(xiàn)事故與損失。

通過(guò)對(duì)生產(chǎn)效率、產(chǎn)品質(zhì)量、設(shè)備利用率等數(shù)據(jù)的分析，企業(yè)可以發(fā)現(xiàn)生產(chǎn)中的問(wèn)題和改進(jìn)點(diǎn)，并進(jìn)行相應(yīng)的優(yōu)化和改進(jìn)。

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